4月15日，在重庆美利信科技股份有限公司全资子公司襄阳美利信科技有限责任公司（简称襄阳美利信）轻量化汽车关键零部件智能制造数字化车间，记者看到，机械臂在空中划出流畅的弧线，AGV智能搬运车沿着激光导航条悄然穿行，随着智能操作台的指示灯由红转绿，一件件泛着金属光泽的发动机缸体顺着传送带滑出——从原料上料到成品下线，整个过程仅需100秒。

这座曾以传统铸造闻名的工厂，如今正以每分钟0.6件的生产节拍，叩响智能制造的时代强音。

“我们的数字化车间已实现从产品设计到车间计划的全流程信息化闭环管理，智能化跃升让企业实现了从单一零件加工到零部件总成‘智造’的能级跨越。”襄阳美利信总经理梁朝坚的介绍，揭开了这座“智慧工厂”的运营密码。

作为国家级智能制造试点示范行动优秀场景，襄阳美利信通过发展新质生产力，搭建制造执行系统和企业资源计划系统等信息化平台，打通了数字化设计、工艺、制造、检验、物流、设备运维等各环节，形成覆盖全价值链的智能化生产网络，实现了生产现场的“一个流”连续作业与多品种柔性切换。

当日，记者在襄阳美利信轻量化汽车关键零部件智能制造数字化车间发现，地面标线清晰，各种管线排布整齐有序，与印象中传统铸造车间的油污满地、线路交错形成鲜明对比。

“我们现在正在通过自动化生产线推进‘少人化’生产，将生产计划的驱动力从人员转向设备，颠覆大家对传统铸造业‘脏乱差’的固有印象。”梁朝坚告诉记者，借助系统实时监控零件生产进度，仅在必要环节精准分派操作员，实现一人多机管理，既节省了人工成本，又让车间的人流、物流调度更加高效，不仅提升了生产效率，更重塑了制造业的生产场景，也使整个车间看起来不再是人流、物流时时交织，更加智能、高效、整洁。

镜头转向该车间的压铸工序，襄阳美利信于去年投入的2台大型全智能压铸岛正高效运转，实现大型复杂结构件一体化成型、加工过程精确追溯与智能防错。同步引入的相控阵无损检测与AI视觉检测技术，将检测准确率提升至99.99%，彻底杜绝质量漏检。

“以前工人上班真的是要日均步行2万步，现在通过系统精准调度，关键岗位实现‘一人多机’，生产效率大幅提升，工人劳动强度大幅降低。”梁朝坚感慨道，他们每年都会拿出上千万元进行智能化改造，持续不断地对产能提升、工艺改善、节能降耗、资源整合等多个大类的小项目进行智能化改造。通过智能化改造，襄阳美利信的产品一次交验合格率达到了99.5%。

如今的襄阳美利信，已形成“三平台一车间”的智能化矩阵，涵盖轻量化汽车关键零部件智能制造数字化车间、轻量化汽车关键零部件全生命周期管控平台、新能源汽车三电系统关键零部件研发及产业化平台等，这些“智能因子”的深度植入，使企业实现了由传统制造企业向“智慧工厂”的全面转型升级。

正因如此，襄阳美利信已跻身国内汽车关键零部件标杆企业，产品市场占有率位于全国前列，是襄阳汽车零部件生产企业的佼佼者，是国内外知名汽车和通信企业的战略供应商。

记者手记

智造赋能下的“老树新枝”

走进襄阳美利信的车间，机械臂与AGV智能车行云流水般的协作节奏，彻底打破了铸造业“铝水与模具”的固有标签。这家曾以传统工艺见长的老牌工厂，凭借100秒下线一件发动机缸体的智造速度，在数字化转型中完成了一场生动的“老树发新芽”的产业涅槃。

从日均2万步到关键岗“一人多机”，从多工序接续到全程信息化闭环……这场发生在襄阳美利信车间里的智能化能效革命，使得制造业的底层逻辑已从经验驱动转向数字驱动。每年上千万元的智能化改造投入，既在“铸造”99.99%的检测准确率这样的硬指标，更在重构柔性生产与精益管理的新产业基因，诠释着新质生产力对传统制造业的重塑逻辑。

更深层的质变在于产业价值的裂变。曾经的零件加工厂，借智能化矩阵打通研发—制造—检测全价值链闭环，跃升为国内汽车关键零部件标杆企业。这也印证了智能化改造不是为传统制造企业打“升级补丁”，而是激活传统产业积淀已久的“转化酶”——通过技术赋能，将行业积淀转化为创新势能，用智能化赋能传统企业“发新枝”。

襄阳美利信的实践揭示，智能改造并非推翻既有根基，而是将铝水奔腾的车间转化为数据流动的“数字孪生体”，让传统根基与智能新芽深度融合，推进传统企业智能化转型和科技创新。这种“智造+”的转型哲学，正成为襄阳这个老工业城市实现“老树结新果”、在传统产业中发展新质生产力的重要路径，也成为襄阳保持制造业活力的重要密码。

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记者：刘倩

编辑：董子川丨校对：吴芳

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